Ubicazione o Allocazione merce: come ottimizzare i flussi di lavoro

20 settembre 2022 | Redazione

Abbiamo lasciato i nostri colli in zona identificazione (qui puoi recuperare l'articolo "Identificazione merce senza intoppi: una questione di ordine"), dove adesso ogni cosa è al suo posto: la merce è stata correttamente inserita a inventario nel sistema, eventuali anomalie sono state segnalate al Cliente, che ci ha risposto su come correggerle e abbiamo agito di conseguenza.

Adesso ogni cassa e bancale ha la propria etichetta identificativa con il barcode e siamo pronti a procedere all'allocazione della merce.

Anche nello svolgimento di questo processo non possiamo perdere di vista la sicurezza, che rimane una priorità costante in tutte le fasi di lavorazione. Come entra in gioco questo discorso quando parliamo di Ubicazione?

 

Bisogna ricordarsi di allocare sempre al piano terra o nelle celle più basse delle scaffalature le casse più pesanti

 

Ogni scaffalatura ha la sua capacità di carico, la portata nominale, che i magazzinieri devono conoscere, ma è bene comunque per prudenza non spingerla al limite o collocare le casse in modo che possano mettere alla prova la tenuta della struttura. I colli più pesanti è bene che siano collocati il più in basso possibile, se non direttamente al piano terra, come buona norma.

In ogni magazzino poi, per i più svariati motivi, possono esserci regole e buone pratiche dettate dall'esperienza e da condizioni particolari: come ribadito negli articoli precedenti è indispensabile che ciò sia oggetto di formazione costante, in modo da essere sicuri che i magazzinieri interiorizzino queste linee guida.

 

Dove allocare la merce?

Veniamo dunque all'atto pratico. Ora che sappiamo quali sono le norme e i criteri a cui attenerci per ubicare la merce possiamo caricare la cassa sulle forche dalla zona identificazione per portarla tra gli scaffali. Dove posizionarla, in modo da creare un flusso di lavoro ordinato ed efficiente?

I gestionali di magazzino più moderni hanno software che indicano autonomamente al magazziniere la cella dove allocare il collo, risolvendo il problema alla radice grazie ad un algoritmo.

Nelle realtà più tradizionali invece si lavora secondo criteri diversi: può essere che varie tipologie di articolo abbiano una zona dedicata all'interno del magazzino, oppure che il magazziniere debba posizionare il collo semplicemente nella prima cella che trova disponibile.

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Qualunque sia il metodo di lavoro è importante misurarne le performance per assicurarsi di eliminare nel tempo le inefficienze

 

Questo tipo di analisi vanno fatte già dalla fase di progettazione del magazzino, ma in realtà si tratta di un processo costante.

Per esempio:

È nel buon senso comune che un articolo poco richiesto, con una rotazione molto bassa, non debba essere posizionato vicino alla zona di picking, dove invece saranno gli articoli richiesti più frequentemente.

Ma se un articolo una volta molto richiesto cominciasse ad avere una rotazione più bassa, come potrei accorgermene senza una misurazione costante delle performance? Non ci si può affidare solo a delle percezioni.

È proprio il monitoraggio dei KPI la chiave per mantenere efficiente un magazzino e riuscire ad adattarsi alle nuove esigenze. Questo vale sia per il processo di allocazione della merce che per le altre attività.

 

I KPI ci permettono un'altra azione essenziale: capire dove agire per prevenire le anomalie

 

Monitorando costantemente i flussi di lavoro diventa facile scoprire dov'è che si formano i nodi e scioglierli evitando che si riformino. Questo concetto diventa molto facile da capire attraverso un altro esempio.

In alcuni magazzini Intra capitava che in fase di allocazione si perdessero delle casse. Analizzando le attività ci siamo resi conto che ciò avveniva perché (per fretta, distrazione o altri motivi), alcuni magazzinieri posizionavano le casse nelle celle, o magari da altre parti, senza completare a sistema l'allocazione attraverso la lettura del barcode della cella.

Abbiamo corretto queste anomalie con un semplice accorgimento: abbiamo impostato il software delle pistole in modo che, una volta letto l'UdC di una cassa, la pistola non potesse compiere nessun'altra azione prima della corretta ubicazione della cassa stessa, nemmeno spegnendo e riaccendendo le pistola.

Questa misura si è rivelata fondamentale per ridurre praticamente a zero il problema di smarrimento dei colli, i quali ora devono avere tutti per forza un'ubicazione. Questo è un esempio concreto di come l'analisi costante dei processi possa portare a implementare soluzioni per renderli sempre più efficienti.

 

Ogni magazzino ha le sue peculiarità: celle multicodice o monocodice, casse multiarticolo o monoarticolo, e via discorrendo. Le variabili per rendere i flussi di lavoro ottimali e al riparo dalle anomalie possono essere molte, ma la linea guida dell'analisi costante resta sempre valida in qualunque contesto.

Categorie: Logistic

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